Stellantis打造「虛擬實境工廠」 顛覆傳統汽車製造流程

在克萊斯勒技術中心深處，有一座被工程師稱為「虛擬實境競技場」的金屬結構空間。走進這個VR實驗室，工程師們戴上頭盔、拿起控制器，就能瞬間「穿越」到北美任何一座汽車組裝廠的生產線上。

在這裡，他們可以模擬為託萊多廠生產的Jeep Wrangler SUV安裝車門，或是為Sterling Heights廠組裝的Ram 1500皮卡車底盤佈線。Stellantis的專家在週四的展示會上表示，這個實驗室的主要目的是最佳化現有生產線，並協助設計新工廠。透過虛擬實境，工程師能測試人體工學改良方案、評估效率提升措施，甚至模擬在員工工作站安裝新裝置的情境。

「停產整條組裝線的代價太高了——我們絕對不想這麼做，畢竟我們要為客戶持續生產產品。」製程工程中心主管Keenan O'Brien強調，「所以在數位世界盡可能完成前期作業，能大幅縮短必須依靠實體測試和原型機的過渡期。」

這間VR實驗室自2018年啟用以來，持續更新軟硬體裝置。金屬框架上安裝的多組追蹤器，能精確捕捉下方「生產線」工作人員的每個動作。虛擬實境設計審查專家Joe Dzwonkowski透露，Stellantis已建立北美所有組裝廠的數位模型，並模擬多數廠區的作業流程。近年該公司也在歐洲和南美多個據點設定類似VR實驗室。

令人驚豔的是，早在五年前底特律Mack組裝廠（專門生產Jeep Grand Cherokee）動工前，工程師們就已經在該廠的「數位孿生」版本中展開作業。虛擬測試同樣應用於轉型生產新車款的工廠改造，特別是那些轉產電動車的廠區——電池組裝與安裝帶來全新的生產流程和人體工學挑戰。

市場研究機構Telemetry副總裁Sam Abuelsamid指出，其他車廠也採用類似技術。有些車廠早在2016年就運用VR進行產品設計，他回憶在洛杉磯車展時，曾透過虛擬實境「繞行」參觀Lucid Air電動轎車。而BMW和Mercedes-Benz等豪華品牌，也像Stellantis這樣運用數位模型最佳化製造設計，其中Mercedes更與晶片大廠Nvidia合作，將生產流程全面數位化。

VR實驗室旁還設有3D列印區——這是Stellantis近年來另一項重點投資。3D列印與混合實境專家Don Clack表示，過去幾年北美所有組裝廠都配備了3D列印裝置，這些裝置不斷升級，現在已能生產員工使用的工具，或是維持生產線運轉所需的零件與治具。

「只要放得進3D印表機，我們就能設計出來。」Clack透露這些印表機採用碳纖維和玻璃纖維複合材料，能製造出具有金屬強度的元件。各廠區的3D列印裝置已多次解決棘手難題，例如Mack廠區就曾列印特殊元件，讓烤漆車間能為Grand Cherokee實現更精準的雙色烤漆工藝。更關鍵的是，當重要零件故障時，3D列印技術多次避免整座工廠停擺的危機。

「我們堅持將3D列印實驗室盡可能靠近生產線，這樣技術團隊才能即時掌握廠區痛點，做出敏捷反應。」Clack道出這項策略的核心價值。

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